Полный «фарш» для ГМК
Выставка-форум «Промышленность. Инвестиции. Технологии», прошедшая в Кривом Роге в десятый раз, стала демонстрацией оригинальных разработок украинских ученых и производственников.
Впервые такую выставку криворожцы провели в мае 2003 года при поддержке ряда министерств, профильных вузов и региональных органов власти. С той поры она год от года набирает обороты, привлекая заслуженное внимание отечественных, зарубежных организаций и предприятий.
В юбилейной выставке количество активных участников превысило сотню, к украинским экспонентам присоединились представители России, Польши, Ирана с новейшими разработками в области науки и техники, организации и развития бизнеса. Львиная доля научных и производственно-технологических предложений касалась непосредственно горнодобывающей, металлургической, машиностроительной промышленности.
Лазер вычислит пустоту
Немало интересных разработок представила проблемно-отраслевая лаборатория «Оперативный контроль и управление качеством минерального сырья» Минпромполитики при Криворожском техническом университете. Возглавляет ее заслуженный деятель науки и техники Украины, профессор Альберт Азарян. Главная задача лаборатории – разработка, изготовление и внедрение устройств, позволяющих определить процент содержания полезных компонентов в рудах и минералах.
На выставку сотрудники лаборатории привезли около 20 приборов, внедренных на всех шахтах и ГОКах Кривбасса, а также на Лебединском ГОКе в России и на Соколово-Сарбаевском в Казахстане. С их помощью можно определить содержание магнитного и общего железа в руде как в стационарных лабораторных условиях, так и в ходе технологического процесса. Среди последних разработок – система оперативного контроля ДЖМ-К (датчик железа магнитного на конвейере). Ее применение обеспечивает оптимальные качественно-количественные параметры загрузки рудой шаровых мельниц, способствуя максимальному извлечению минерального сырья из руд и продуктов переработки. Три года назад систему внедрили на обогатительных фабриках «АрселорМиттал Кривой Рог».
Заслуженным вниманием посетителей выставки пользовались приборы по каротажу (фр. carottage – исследование горных пород в буровых скважинах электрическими, магнитными, радиоактивными, акустическими и другими методами) и экспресс-анализу минерального сырья. Чтобы достичь максимального результата, все приборы объединили в многофункциональную мобильную станцию «Карьер-Кривбасс», позволяющую проводить одновременно оперативный контроль над содержанием железа (магнитного и общего) в шарошечных и колонковых скважинах глубиной до1000 м.
— Представьте себе огромный горный блок длиной 100 метров, на котором пробурено 300 скважин, — рассказывает старший научный сотрудник лаборатории Георгий Лисовой. — Станция «Карьер-Кривбасс» подъезжает к этому участку и проводит зондирование скважин. По мере подъема зонда от дна к поверхности через каждые 10 сантиметров (или при других заданных расстояниях) приборы фиксируют содержание магнитного и общего железа в пласте. Данные выводятся на монитор в виде таблицы или графика и сохраняются в электронной версии. Проведя мониторинг блока, мы можем выдать достоверную информацию о том, в какой пропорции содержатся здесь полезные компоненты. После взрыва горной массы технологи принимают решение, что делать с разведанным блоком – отправлять руду на дробление и последующую переработку на обогатительную фабрику или на склады хранения.
В отличие от других известных каротажных станций, «Карьер-Кривбасс» обеспечивает точную привязку глубины скважины и соответствующего значения содержания полезных компонентов, идеальное совпадение точек по глубине скважины по железу магнитному и общему, каротаж обводненных скважин и автоматическую запись всех полученных данных.
Для контроля за состоянием шахтных выработок, ставших головной болью практически для всех горнодобывающих предприятий, разработана микропроцессорная система координации лазерного сканирующего устройства. Проблема пустот, оставшихся после выемки полезных ископаемых, с каждым годом усугубляется, так как добыча уходит все дальше в глубь земли. На полуторакилометровой глубине невозможно применить традиционные защитные меры безопасной локализации пустот на небольших глубинах.
— За оставшимися пустыми камерами все время надо наблюдать, — подчеркивает Георгий Лисовой, — поскольку из-за горного давления они постоянно деформируются. В ряде случаев садится потолочина, и тогда высокое давление воздушной подушки с силой выбрасывает в свободные «коридоры» технологическое оборудование. При этом могут пострадать и люди, работающие неподалеку. А с помощью разработанной в нашей лаборатории системы можно опустить в пустую камеру на любую глубину микропроцессорную лазерную установку, которая просканирует всю поверхность через каждые 0,5 градуса и заметит любые отклонения при последующих контрольных замерах. В итоге получаем в формате 3D точное изображение камеры и можем в любой момент практически мгновенно определить, в каком именно месте происходят изменения поверхностей, а также составить прогноз, к чему это может привести через определенный промежуток времени.
Для замеров расстояний в подземных горных выработках (очистных камерах), к которым нет свободного доступа, применяется еще один уникальный прибор – лазерный оптоэлектронный шахтный дальномер. Благодаря небольшим габаритам он способен «пройти» через отверстия шириной 30—40 см и «увидеть», что происходит в условиях высокой загрязненности рудничной атмосферы при наличии в ней взвесей воды, пыли, взрывных газов.
Лазерная установка востребована не только на производственных объектах, в шахтах и карьерах, но и в структурах МЧС. Прежде всего – из-за угрозы деформации пустых камер и обрушения грунта в жилых микрорайонах городов и поселков, территории которых когда-то значились как промышленные. Предвидя негативное развитие событий в этом направлении, сотрудники лаборатории занялись лазерной тематикой еще три года назад. А сегодня они предлагают готовое решение для проведения необходимых исследований, в том числе в рамках будущей государственной целевой программы по разрешению проблем подземного Кривбасса. Разработки запатентованы, приборы прошли испытания на шахтах «Родина», «Гвардейская» и в Сухой Балке. Проблемная лаборатория в состоянии обеспечить все шахты и ГОКи Украины устройствами оперативного контроля и управления качеством минерального сырья на всех этапах добычи и переработки (зарубежные аналоги стоят в несколько раз дороже). Но как скоро они появятся у горняков, зависит от решения владельцев горнодобывающих предприятий.
Спецтехника на колесах
Стахановские вагоностроители презентовали в Кривом Роге несколько новых моделей грузового подвижного состава: вагон для перевозки рулонной стали, крытый вагон для бумаги, хоппер-цементовоз (его можно применять для транспортировки более сложного вида мелкодисперсного груза – кварцитового песка), железнодорожная 80-футовая платформа для контейнеров и другие новинки.
— Учитывая высокий спрос на полувагоны повышенной грузоподъемности, наше предприятие разработало модель, выгодно отличающуюся от украинских аналогов, — рассказал Сергей Зеленский, начальник бюро маркетинга ОАО «Стахановский вагоностроительный завод». – В новом полувагоне объем кузова — 85 кубометров, грузоподъемность — 70 тонн, что на 10 тонн больше по сравнению с предыдущей моделью. Он подходит для перевозки как легковесных грузов, так и тяжеловесных, что расширяет рамки его практического применения. По аналогичному пути мы пошли и при разработке двух новых моделей зерновозов. Пока эти новинки существуют только в виде опытных образцов, но как только получат сертификаты соответствия, поступят в серийное производство.
На фоне новинок и серийных моделей стахановских вагоностроителей заметно выделялся транспортер для перевозки отработанного ядерного топлива с атомных электростанций, полностью отвечающий требованиям защиты груза от несанкционированного доступа и обеспечивающий его экологическую безопасность. Основные заказчики транспортеров – минатомэнерго РФ и наш «Энергоатом».
Стахановский вагоностроительный завод, отметивший в этом году 45 лет со дня пуска, хорошо известен в СНГ и дальнем зарубежье. Начинали здесь с производства металлоконструкций, 40 тыс. тонн которых уложено в тоннель под Ла-Маншем. Затем освоили выпуск платформ, минераловозов, а в 2004 году — полувагонов и ряда других востребованных моделей. Сейчас предприятие выпускает 700 вагонов в месяц, занимая по объемам производства почетное 5-е место среди государств СНГ и 3-е — в Украине. Кроме того, среди отечественных вагоностроительных предприятий это единственный производитель специальных транспортных систем, разработанных для перевозки по железной дороге негабаритных и крупнотоннажных грузов – сверхмощных силовых трансформаторов, роторов и турбин для электростанций.
В последние годы завод сконцентрировал усилия на выпуске полувагонов, наиболее востребованных на всем постсоветском пространстве. Учитывая потребности дня, вагоностроители поставили задачу расширить производственные мощности и увеличить выпуск до 12 тыс. вагонов в год. Акционеры поддержали такую инициативу и выразили готовность инвестировать необходимые средства в развитие и модернизацию оборудования.
— Для реализации задуманного необходимо приобрести новое оборудование, подготовить дополнительные участки покраски и сушки вагонов, набрать персонал, установить новые производственные стенды, — уточнил С. Зеленский. — На ряде аналогичных предприятий РФ уже имеются высокотехнологичные стенды, позволяющие за несколько часов провести переналадку оборудования и перейти к выпуску новой модели. У нас на такую операцию пока уходит до трех суток. Учитывая, что за 24 часа мы производим до 35 вагонов, потери на переналадке могут составлять около 100 единиц. Поэтому перед конструкторско-технологическим центром завода стоит задача создать современную модель стенда.
Кстати, пакет заказов на 2011 год на заводе полностью сформирован. Это еще одно убедительное свидетельство популярности его продукции и высокого уровня доверия со стороны потребителей.
