Сталеплавильники починають

А виграє в результаті весь комбінат.

Дніпровському меткомбінату ім. Дзержинського (ДМКД, Дніпродзержинськ) 2 березня виповнилося 122 роки. Цю солідну дату металурги всесвітньо відомого підприємства зустріли з вагомими досягненнями, насамперед у сталеплавильному секторі. Відповідно до «Програми технічного переозброєння та реконструкції комбінату» ­наприкінці січня увели до ладу семирівчакову сортову машину безперервного лиття заготівок №3 (МБЛЗ) проектною потужністю 1,4 млн тонн заготівки на рік і серійністю розливу 15 плавок.

Про пройдений шлях і нові плани з реконструкції та модернізації найважливішого металургійного переділу на презентації спеціальної виставки, що відкрилася в музеї комбінату напередодні святкової дати, розповів активний учасник процесів техпереозброєння минулого й сьогодення Лев Учитель. Донедавна — головний сталеплавильник, а нині помічник генерального директора ВАТ «ДМКД» із реконструкції сталеплавильного виробництва.

— Леве Михайловичу, ви прийшли на Дніпровський меткомбінат наприкінці 80-х, коли в конвертерному цеху почалося будівництво відділення безперервного лиття блюмових заготівок — першого в Україні.

— Так, на той час жодне українське підприємство не мало у своєму арсеналі сортових машин. Та й у Союзі їх було небагато — адже перехід на нові прогресивні технології вимагав значних капіталовкладень. А оскільки основним джерелом фінансування була держава, відбір учасників таких масштабних програм проводився дуже скрупульозно, з урахуванням різних чинників. Дніпровському меткомбінату в цьому, безперечно, пощастило. У 1994 році було здано в експлуатацію дві криволінійні шестирівчакові блюмові машини безперервного лиття заготівок. За проектом кожна машина має виробляти 750 тисяч тонн сталі на рік, але група фахівців комбінату фактично відразу почала вдосконалювати перші МБЛЗ і домоглася значного підвищення якісних і кількісних показників. Наприклад, завдяки модернізації проміжних ковшів удалося підвищити серійність із проектних чотирьох до шістнадцяти плавок, скоротити простої під час перепідготовки обладнання, знизити витрату вогнетривів і т.д. Продуктивність кожної машини було доведено до мільйона тонн сортової заготівки на рік. Одна з них і сьогодні ще працює, вже 17-й рік. А другу довелося демонтувати й побудувати на її місці нову тільки з однієї причини: змінився ринок металоспоживання, з’явився попит на новий сортамент, на заготівку з іншим перерізом.

— Скільки сьогодні на комбінаті МБЛЗ?

— Разом їх три: стара шести­рівчакова й дві нових семирівчакових. Маю відзначити, що наш конвертерний цех — єдиний у СНД, який має 20 рівчаків. По суті кожен — окрема машина. За рахунок цього в нас у цеху найрізноманітніший сортовий асортимент. На сьогодні освоєно близько сотні марок сталі, і цей перелік весь час зростає. Є ще одна виняткова особливість нашого виробництва: за необхідності ми можемо одночасно лити заготівку різного перерізу на одній МБЛЗ. Метод розробили й апробували тільки в конвертерному цеху ДМКД.

Останню МБЛЗ, під номером 3, ми здали в експлуатацію наприкінці січня. Фахівці компанії — постачальника обладнання «Сіменс-ФАІ» оцінили пуск машини як успішний. Розлив сталі відбувся на всіх сімох рівчаках одночасно. Одержали 500 тонн безперервнолитої заготівки (квадрат 150х150 мм), яку відправили на стан «350» для виробництва товарного прокату. Проектна потужність нової машини — 1,4 мільйона тонн заготівки на рік, серійність розливу — 15 плавок. Але, думаю, що це не остаточні показники. Ми вже довели серійність розливу до 25—30 плавок і існує велика ймовірність, що підвищимо всі інші показники. Причому на кожній семирівчаковій машині.

Це дозволить відділенню безперервного розливу сталі комбінату видавати від 3,5 до 4 мільйонів тонн сортового металу на рік. А після завершення чергового етапу реконструкції конвертерного цеху, за умови експлуатації двох конвертерів і двох установок «піч-ківш», можна вийти на річний показник у 4,2 мільйона­ тонн. При цьому частка без­перервнолитої заготівки в загальному обсязі вироб­леної сталі зможе становити до 97% (залежно від сортаменту).

— Українських металургів нерідко критикують за те, що вони йдуть шляхом найменшого опору — відвантажують товарну заготівку замість того, щоб продавати сортовий прокат. Наскільки справедливі такі зауваження?

— Правила гри диктує ринок. Сьогодні товарна заготівка має найвищий попит. Левову частку її ми відправляємо на експорт, а частину відвантажуємо партнерові з корпорації ІСД — Алчевському меткомбінату. У рамках внутрішньої кооперації нам вигідно робити квадрат-200, а металургам Алчевська — перекатувати його на готову продукцію.

Однак тенденції на ринку металоспоживання вже змінюються, тож не виключено, що в найближчому майбутньому почнемо виробляти високоякісний сортовий прокат, арматуру й катанку. Але для цього на комбінаті треба завершити реконструкцію прокатного переділу, зокрема стану «350», на який у майбутньому припадатиме основне навантаження у процесі роботи з безперервно­литою заготівкою. В остаточному підсумку комбінат зможе виробляти все — від сировини до готового товарного прокату.

— Це в перспективі. А що може дати реконструкція конвертерного цеху сьогодні-завтра?

— Упровадження принципово нових методів розливу сталі дозволяє повністю відмовитись від злитків, а отже, і від купівлі або виготовлення у власному ливарному цеху виливниць. По-друге, можна буде з технологічного процесу виключити прокатку злитків на блюмінгу. Із цієї причини рейкобалко­­вий цех законсервований, люди працевлаштовані в інших цехах комбінату.

Блюмінг поки не закрили повністю, оскільки частина металу (для осьової заготівки) як і раніше відливається у виливниці. Але як тільки комбінат одержить ліцензію на лиття осьового металу на МБЛЗ, необхідність у блюмінгу зникне сама собою.

За рахунок виведення з експлуатації  колодязів для нагрівання злитків істотно зменшиться кількість шкідливих викидів в атмосферу.

Звичайно, реконструкція конвертерного цеху поліпшить економічні показники. Наприклад, із виробництвом прокатної продукції зі злитків питома витрата металу на прокат скоротиться на 10—12%, економія умовного палива на тонну прокату становитиме до 30 кг.

— З якою продукцією комбінат може вийти на внутрішній ринок?

— Ми готові працювати за заявками українських споживачів. З огляду на розвиток будівельного сектора, можна припустити, що попит буде в першу чергу на будівельні профілі. 

— Реконструкція 80-х років і початку ХХ століття чимось відрізняється?

— Авжеж! Тут ідеться навіть не так про наше підприємство, як про всі сфери промисловості. Насамперед треба відзначити дуже істотну відмінність у технологіях. На жаль, у 80-х ми почали впроваджувати технології, які помітно відставали від застосовуваних у розвинених країнах світу. І це було мінусом. З іншого боку, металургія Союзу й України в той період розвивалася, модернізувалася й «тягла» за собою вперед різні галузі промисловості — машинобудування, електроніку тощо. Бо ми використовували вітчизняні технології й внутрішні резерви. Тож можна сказати, що завдяки металургії наша промисловість тоді була забезпечена відповідними замовленнями.

Сьогодні ми впроваджуємо новітні технології, але, на жаль, це не сприяє розвитку іншої української промисловості. Адже і технології, і обладнання під них — імпортні. Цьому є просте пояснення: уся наша промисловість за останні 20 років відстала від світових виробників. Тож фактично ми, металурги, стимулюємо ринок праці за межами власної держави й сприяємо зміцненню чужих економік. Це мінус, і в цьому я бачу істотну різницю між періодами техпереозброєння останніх 2—3 років і 80-х років минулого сторіччя. Необхідно, щоб українські машино­­будівники підвищи­ли технічний рівень своєї продукції до рівня наших зарубіжних постачальників обладнання й технологій.

— Коли планується завершити реконструкцію конвертерного цеху?

— Ніколи! Процес техпере­озброєння не повинен зупинятися, інакше не тільки в конвертерного цеху, а й у всього комбінату немає майбутнього. Зараз будується установка «піч-ківш» №2, яку ми хочемо пустити наприкінці поточного року. Ведуться також проектні пророблення вакууматора, необхідного для виробництва металу більш високої якості. Продовжимо роботу з автоматизації всієї технології, щоб повністю виключити важку ручну працю й забезпечити контроль над всіма  процесами. Плануємо переобладнати другу сортову машину з виливання круглої заготівки для транспортного сортаменту, для виготовлення коліс і осей. Тож плани в нас великі, але цілком реальні.

Цифри і факти

Лев Учитель

Закінчив Сибірський металургійний інститут за фахом «Металургія чорних металів». Працював на Західно-Сибірському металургійному комбінаті (Новокузнецьк, РФ) майстром, начальником зміни, головним інженером сталеплавильного виробництва.

У 1988 році направлений у Дніпродзержинськ, на Дніпровський меткомбінат. Із 1990 по 2003 рік — заступник генерального директора комбінату зі сталеплавильного виробництва, з 2003-го — головний сталеплавильник. Наразі­ курирує питання реконструкції сталеплавиль­ного виробництва.

Кандидат технічних наук, кавалер ордена «Знак  Пошани». Володар бронзової та срібної медалей ВДНГ. У 1990 році в складі авторського колективу визнаний гідним Державної премії України — за розробку та впровадження комплексу ефективних технічних рішень і ресурсозбережних технологій під час виробництва конвертерної сталі.

Довідка «УТГ»