Предприятие, которое выжило. Как строителям удалось восстановить докризисные объемы

Строительная компания из Новой Каховки на сегодняшний день — одна из наиболее современных организаций отрасли в Украине.

Мировой финансовый кризис сказался на работе одного из ведущих строительных предприятий Украины — ООО «Олеся» (г. Новая Каховка, Херсонская обл.) падением объемов работ более чем в два раза. Тем не менее фирме удалось не только выжить, но и обойтись без сокращений. Сегодня «Олеся» вышла на докризисный уровень, спрос на ее услуги значительно превышает предложение, и это при том, что фирме и так принадлежит 25% всех строительных объемов Херсонской области. Кроме того, предприятием сооружены многие известные промышленные объекты в других областях Украины. О секретах популярности и насущных проблемах «Олеси» — в интервью с ее директором заслуженным строителем Украины Валерием Серовым.

— Валерий Анатольевич, как проходит возобновление работы вашего предприятия в условиях растущей конкуренции, обусловленной выходом из кризиса всей строительной отрасли?

— Конечно, финансовый кризис сказался на нашей фирме, как и на других предприятиях отрасли, ощутимым падением объемов производства. Но, несмотря на сложность ситуации, специалистов мы не сокращали.

Главным для нас в то время было заплатить налоги и вовремя рассчитаться с работниками. Предприятию пришлось осваивать новые направления деятельности, новые технологии, расширить сферу предоставляемых услуг и продукции. Как сказал Ломоносов, «неусыпный труд препятствия преодолевает». И это действительно так: благодаря неустанному желанию трудиться, добросовестному выполнению заказов новые предприятия, с которыми мы начали работать в кризис, помогли нам выжить, и они по сей день являются нашими заказчиками. Сейчас на предприятии работает более 600 человек, которые получают высокую заработную плату, выплачиваемую без задержек.

Сегодня мы не ощущаем появления конкурентов. Количество заказов не уменьшается, а растет. Наши заказчики знают, что у нас будет однозначно дешевле, оперативнее, очень качественно. А самое главное — мы никогда никого не подводили, свою работу всегда сдавали в срок. В сентябре текущего года мы получили сертификат ISO 9001:2009, подтверждающий, что система управления качеством предоставляемых нашим предприятием услуг соответствует государственным и международным стандартам.

Мы строим промышленные объекты «под ключ» — от проектирования до сдачи объекта в эксплуатацию в Херсонской, Львовской, Донецкой и других областях Украины. Основная часть заказчиков — на Херсонщине. Это такие гиганты производства, как «Чумак», «Каргилл», «Грин Тим» и другие.

— Расскажите подробнее об основных объектах и направлениях деятельности предприятия.

— Все заказы у нас очень серьезные. Так, мы построили самое большое в Украине и одно из крупнейших в Европе овощехранилище для предприятия «Грин Тим» в Каховке. Также мы являемся генподрядчиком в строительстве мощнейшего в Украине комплекса ветроэнергетических установок мощностью три мегаватта каждая на побережье Черного моря. В этом году будет запущен первый ветрогенератор, в следующем запланирован монтаж еще восьми, и далее станем наращивать темпы. В дальнейшем намерены сооружать не менее 10 ветрогенераторов в год. Вместе с нами эти установки будут монтировать датчане, они привезут специальную подъемную технику. Вес одного генератора — 120 тонн. Его нужно собрать внизу и поднять на высоту 120 метров. Каждый фундамент — это 700 кубометров бетона, 80 тонн арматуры. Мы уже готовы приступать к работе. По предварительным прогнозам, инвесторы (они же заказчики) намерены в рамках программы «Ветроэнергетика» разместить около 100 таких ветряков вдоль всего черноморского побережья. Этот проект по мощности не уступит Каховской ГЭС.

Еще один мегапроект — строительство торгово-развлекательного центра «Оскар» в Херсоне. Это шестиэтажное здание площадью 5 тысяч квадратных метров с кинотеатрами на крыше и плавательным бассейном на четвертом этаже. Здесь мы применим усиленные строительные конструкции, уникальные для Украины. Монтаж здания рассчитан приблизительно на три месяца.

В Днепродзержинске мы выполняли монтаж систем пожаротушения на фабрике мощной американской компании «Проктер энд Гембл», производящей моющие средства. Правда, для нас этот вид деятельности тогда был несвойственен, мы открыли новое направление только ввиду кризиса, когда не было объемов работ. Тендер у этой компании выиграть сложно, у них короткий разговор и с организацией, допускающей нарушения в производстве: крупный штраф без права повторного участия в их тендерах. Например, если предприятие не обеспечивает безопасное ведение работ — рискует получить желтую, а то и красную карточку, поскольку так называемая карточная система безопасности труда применяется не только внутри компании, но и по отношению к подрядным организациям.

Мы в тот период и тендер выиграли, и надлежащим образом выполнили новую для нас работу, и переняли у них систему вручения карточек. Внедрение этой системы оказало влияние не только на повышение уровня производственной безопасности, но и на дисциплину на предприятии, а также на производительность труда. Ее суть в том, что за каждое выявленное нарушение охраны труда работник получает желтую карточку. Например, за отсутствие проекта организации работ или неиспользование средств индивидуальной защиты. Если нарушения продолжаются, например, сотрудник на работе в нетрезвом состоянии, ему вручается красная карточка, которой предусмотрено отстранение от работ вплоть до увольнения. Пять желтых карточек приравниваются к одной красной. Их количество влияет на процент премии, а также на возможность дальнейшей работы на предприятии.

— Насколько сложные задачи приходится решать при проведении работ?

— Возведение каждого объекта предусматривает в первую очередь получение всевозможных разрешений на строительство, подготовительные работы, проектирование, изготовление конструкции — от фундамента (железобетонного, монолитного или сборного) до каркаса здания. В основном конструкции у нас сборные. За счет этого сроки строительства значительно сокращаются, а стоимость порой существенно снижается.

Опыт, накопленный нашими инженерами, позволяет осуществлять проектирование, расчет и конструирование зданий и сооружений с применением стальных, железобетонных конструкций, а также быстровозводимых облегченных конструкций с использованием панелей типа «сэндвич» собственного производства. Проектно-конструкторский отдел нашего предприятия подготовил ряд проектов предприятий по переработке сельхозпродукции совместно с ведущими фирмами Европы и Америки. Во время выполнения проекта и в процессе строительства группа специалистов работает с заказчиками, подрядчиками, субподрядчиками, выезжает на объекты проектирования и строительства для принятия оперативных конструктивных решений на участке, взаимодействует с производственными участками компании — заводом ЖБИ, цехом металлоконструкций, готовит тендерные проектные предложения.

В строительстве все чаще применяем большие пролетные конструкции. Плиты-перекрытия используем до 15 метров, которые сами же и производим. Иногда даже вносим изменения в готовые проекты. Например, если проектом в монолитном варианте предусмотрено использование плит 6х6 метров, то мы применяем 6х9 и 9х12 метров. Такие здания заказчику гораздо удобнее эксплуатировать, будь то торгово-развлекательный центр или фабрика, завод, поскольку колонн получается меньше, пролеты больше, помещения просторнее.

После возведения каркаса мы занимаемся отделкой, а также монтажом оборудования.

По такому принципу строили маслоэкстракционные заводы, элеваторы, фабрики. Мы практически построили ЗАО «Чумак», завод «Каргилл» в Каховке, элеватор для «Каргилла», «Судносервис» в Донецке. Сейчас стали строить овоще- и фруктохранилища. Так, в прошлом году мы ввели в эксплуатацию овощехранилище на базе ООО «Днепровская аграрная фирма им. Солодухина» под Новой Каховкой, заказчик остался доволен; еще два — в Каховском районе. В этом году сдали один из крупнейших в Европе логистический центр предприятия «Грин Тим». Сейчас мы ведем переговоры по поводу монтажа фруктохранилища с регулируемой газовой средой в Крыму.

Еще одна важная и интересная для нас работа — помощь в возведении Свято-Андреевского храма, самого большого на юге Украины. В частности, мы занимались проектированием, изготовлением и установкой металлических конструкций — каркасов куполов. Площадь самого большего купола — 6 соток. Мы полностью их спроектировали, разработали технологию монтажа под технику, которая у нас есть, чтобы не заказывать большие краны, оперативно сделали легкие металлоконструкции. После того, как сделали обшивку, возвели купола на храм.

Самым сложным было смонтировать и поднять кресты, подаренные храму Президентом Украины. Особенно пришлось повозиться с установкой креста на самом большом и высоком куполе. Дело в том, что высота, на которую его поднимали, — около 70 метров, а имеющаяся в городе подъемная техника работает максимум на 59 метрах. Мы решили своими силами справиться с этой проблемой, для чего удлинили стрелу крана на 12 метров, конечно, оформив перед этим необходимую разрешительную документацию. Задача не из легких, но мы с ней справились и сделали подарок церкви. За это награждены орденом Святого Владимира.

— В чем уникальность и преимущество строительных материалов, изготавливаемых на вашем предприятии?

— Как я уже сказал, сегодня мы в больших объемах производим железобетонные пустотные плиты до 15 метров длиной и металлоконструкции.

Мы единственные, кто выпускает такие плиты. Похожие линии есть, но такого качества и таких пролетов нет. Для их производства еще в 2009 году купили у итальянской фирмы основные составляющие оборудования, необходимого для изготовления данной продукции, остальное доработали сами. Кстати, итальянцы пошли нам навстречу, продав несколько основных узлов, да еще и по низкой цене, поскольку и на них повлиял мировой экономический кризис. Самостоятельно доработанная и смонтированная линия нам обошлась в разы дешевле, чем покупка готовой.

Начав применять экструдеры и отработав технологию изготовления, мы получили плиты высочайшего качества в плане формы, размеров и прочности, что доказали испытания во время процедуры сертификации. Кроме того, за все время выпуска пустотных плит у нас не было ни единого случая брака. Исследования показали, что такая продукция выдерживает тройную нагрузку, подходит для использования в сейсмически активных зонах. В то же время наши плиты весят почти в два раза меньше, чем обычные: шестиметровый пролет — до 300 кг/м2. Даже при больших пролетах (до 12 метров) вес пустотной плиты — до 400 кг/м2, в то время как монолитная в разы больше.

Благодаря этому преимуществу снижаются затраты на строительство фундаментов и перекрытий, а работы проводятся оперативнее. К таким плитам, как правило, необходимы каркасные здания, ригели, колонны. Их производство мы тоже освоили и только за последние два месяца выпустили в общей сложности более 1000 единиц.

Изготовление длинноразмерных плит по новой технологии на итальянском оборудовании организовано на четырех дорожках новой линии. Монтаж плит пролетом от 6 до 21 метра позволяет сократить сроки строительства, получить выигрыш в свободном пространстве, которое раньше занимали несущие опоры, что, несомненно, отражается на себестоимости строительства и всего комплекса работ в целом.

В изготовлении плит используется итальянская формовочная установка — экструдер «Нордимпьянти». По принципу мясорубки бетон подается в шнеки, которые нагнетают давление и образуют пустоты. Также применяется полусухое прессование: из-за малого количества воды бетон на формовку подается почти сухой. В состав кроме цемента входят щебень мелкий, крупный, песок и химические добавки. Высокая прочность достигается за счет использования высокопрочных канатов, определенных марки и количества цемента, больших химдобавок-затвердителей, благодаря которым в первые полчаса бетон становится пластичным, а потом резко затвердевает.

Еще одна особенность данного метода — значительная экономия арматурной стали, бетона, цемента, щебня и остальных составляющих. После завершения формовки прочность набирается в течение 12 часов благодаря подогреву (для сравнения: без подогрева плиты — до двух суток). После этого проводится распиловка плит на нужную длину с помощью специальной пилы-циркулярки большого размера с алмазным напылением.

— Какое еще современное оборудование используете в своей работе?

— В этом году мы приобрели новый американский бетоноукладчик. Уникальность этого оборудования в том, что оно позволяет с высокой скоростью уплотнять и выравнивать бетон по установленному уровню автоматически, независимо от неровностей основания, с миллиметровой точностью. Основой нивелирующей системы бетоноукладчика является автоматическая система лазерного управления. Таким образом сокращаются трудозатраты, увеличивается скорость и качество работы.

В данный момент идет заливка пола из фибробетона М300 с бронирующей посыпкой в логистическом центре «Грин Тим» в городе Каховка. Этот процесс всегда начинается с выравнивания и утрамбовки грунта, затем — разметка и вычисление нужного количества бетона. Если необходимо, наносится слой щебенки, далее — арматурная сетка, поверх которой заливается сам бетон.

Подача его на поверхность пола осуществляется непосредственно с «миксера»; если подъезд последнего невозможен, то подаем бетонный раствор при помощи автобетононасоса.

В результате работы бетоноукладочной машины получается бетонное покрытие пола, готовое к использованию по назначению. Особенность полов, изготовленных с помощью этого оборудования, — гладкая «зеркальная» поверхность, не образующая пыли.

Также в этом году мы приобрели китайский башенный кран высотой около 100 метров, с длиной стрелы 53 метра: нашли компанию, которая раньше продавала этот кран в лизинг, а потом изъяла, мы его приобрели за полцены, настроили, и он прекрасно работает. И купили мы этот кран только потому, что он необходим для строительства торгово-развлекательного центра «Оскар», поскольку никакой другой техникой не обойтись при возведении такой мощной конструкции, тем более в трехмесячный срок. И этот кран спас и нас, и заказчиков, поскольку последним нужно сдать объект до конца этого года.

Что касается нашей техники вообще, то мы имеем 20 автокранов, бетононасос, 7 бетоносмесителей, бетоно­укладчик, тягачи с полуприцепами, автосамосвалы, погрузчики фронтальные и телескопические, автовышки, подъемники, бетоноотделочные машины.

— Наверное, производство такого уровня требует немалых финансовых вложений. Какова у вас ситуация с инвестициями, кредитами и поддерживает ли сегодня строителей государство?

— Сегодня мы стараемся обходиться без займов. Кредиты брать сложно, тем более при таких высоких ставках. Причина в первую очередь в том, что во время кризиса рентабельность строительного производства существенно снизилась за счет конкуренции. То есть при рентабельности 5% брать кредит и платить, к примеру, 17% просто нереально. При таких кредитах рентабельность производства должна быть, как минимум, 25%. Такая же ситуация и с инвестициями. Поэтому мы не можем в достаточном количестве приобретать нужное нам оборудование и стараемся обходиться своими средствами и своими силами.

Вообще, сегодня строители оказались в тяжелом положении: частые проверки, длительные процедуры оформления разрешительной документации, постоянные повышения налогов. При таких платежах и нашей низкой рентабельности сложно покупать новое оборудование. К сожалению, мы сегодня совершенно не работаем с бюджетом, с государственным заказом. А там и расценки на порядок выше, и рентабельность тоже. Больше сотрудничаем с частными компаниями, а их основная задача — добиваться снижения цены. Но радует то, что эти заказчики (и отечественные, и зарубежные) все чаще выбирают нашу фирму. А государству хотелось бы пожелать, чтобы оно нас меньше проверяло и больше доверяло нам.

Валерий Серов

Родился в 1947 году. Окончил Новокузнецкий металлургический институт по специальности инженер-строитель. Трудовую деятельность начал в 1963 году каменщиком.

С 1966 по 1977 год — конструктор, начальник проектного отдела Кузнецкого металлургического комбината. 1977—1978 гг. — главный инженер проектов ЦНИИ «Проектстальреконструкция». 1978—1998 гг. — прораб, начальник ПМК, начальник ДСК ПУ «Каховсельстрой».

С 1998 года возглавляет компанию «Олеся».

ООО «Олеся»

Ведущее в Украине предприятие по проектированию и строительству промышленных и гражданских объектов, изготовлению стальных, монолитных железобетонных конструкций, производству и установке алюминиевых и металлопластиковых конструкций и др.

Большой опыт проектирования, внедрения передовых технологий и организации строительного производства позволил создать строительную организацию, в которой на сегодняшний день трудятся 618 человек.

В процессе работы создана проектная группа, покупалась и восстанавливалась бывшая в употреблении строительная техника. Приобретен бездействующий завод ЖБИ, на сегодня выпускающий до 3000 м3 сборного и товарного бетона в месяц, бездействующий метизный. Построен цех металлоконструкций.

Сегодня предприятие выполняет монолитные бетонные конструкции, высококачественные бетонные вакуумированные полы на оборудовании Швеции, выпускает пустотные плиты-перекрытия, металлопластиковые и алюминиевые окна, фасады, производит профнастил, сэндвич-панели, фасадные кассеты, проектирует и строит здания и сооружения из легких металлоконструкций «под ключ».

ООО «Олеся» — постоянный подрядчик компании «Чумак». Построены цех сезонной переработки овощей, емкости для масла 5000 м3, маслозавод с полным циклом переработки 1400 тонн подсолнечника в сутки, цех экстракции растительного масла, Скадовский консервный завод, Каховский консервный завод.

В 2004—2005 годах возведены здание с монолитным каркасом СБК Каховской ГЭС, элеватор компании «Каргилл» в Донецке, реконструированы винзавод ОАО «Князь Трубецкой» и много других объектов.

ООО «Олеся» пользуется все большей популярностью, а работа коллектива отмечена государственными и международными наградами.