Патент чугунной прочности
Очередной патент на полезную модель заслуженный изобретатель Украины заместитель директора по производству ремонтно-механического завода АО «Северодонецкое объединение «Азот» Владимир Капелюх получает в канун своего 73-го дня рождения. Событие это важно не только для именинника и его соавторов — главного механика «Азота» Владимира Кармазина, директора РМЗ Петра Колочко, механика производства «Оргсинтез» Сергея Щербака, но и для всех химиков страны.
Сколько мучились на «Азоте» из-за недолговечности важных деталей крупнотоннажного комплекса уксусной кислоты! С этим комплексом связана история, о которой автору этих строк в свое время довелось писать в главной газете СССР — «Правде». Закупили его у американцев, а тут подоспел очередной политический кризис с запретом на техническую помощь «империи зла». Пришлось северодончанам самим осваивать уникальное оборудование, доводить его до ума. Справились. Решить проблемы с повышением стойкости главного оборудования в агрессивной среде помогли волгодонские специалисты «Атоммаша», с управляющей электронно-вычислительной техникой — земляки-кибернетики из северодонецкого НПО «Импульс». Добились такого качества продукции, на которое даже не рассчитывали: на «Азоте» стали выпускать не только промышленную, но и пищевую уксусную кислоту, тоже пользующуюся спросом во многих странах.
В последние годы благодаря инвестициям на комплексе обновили основное оборудование, нарастили мощность, повысили экономичность, развернули строительство собственной когенерационной установки. Все хорошо, только вот защитные гильзы и некоторые другие детали на технологических линиях агрегата все же долго не выдерживали атак коррозии и больших температур. Приходилось куда чаще, чем хотелось бы, останавливаться на ремонт. До ЧП дело не доходило — на предприятии есть великолепная исследовательская лаборатория металлов и технической диагностики, которая вовремя и укажет, и подскажет, но потери все равно возникали изрядные.
Изобретатели взялись упрочнить защитные тонкостенные детали — преодолеть невысокие механические свойства чугуна, его слабую жаростойкость и сильную подверженность коррозии в газоподобной среде. Примерно тысяча дней ушла на то, чтобы теоретически и практически решить проблему замены обычного соотношения компонентов в этом материале на более эффективное. В чугун вводили новые компоненты, чтобы создавались тугоплавкие соединения, повышалась крепость металлической основы. Дополнительно использовали ниобий, титан, цирконий, церий, медь. Дозировали очень тонко: варьировались даже сотые доли процента. Малейшая промашка — и не получалась нужная зернистость, завышалось напряжение в матрице чугуна, а в отливках образовывались трещины. Испробовали и разные печи — индукционную, электрическую.
«Азотовские» умельцы и их помощники — механики, литейщики, станочники — были уверены в успехе. Ведь на предприятии изобрели не один стойкий к коррозии сплав. Наконец, пробы показали: намеченный результат достигнут. За доводку взялись металлообработчики, которые, в свою очередь, порадовали: с новым материалом стало управляться гораздо легче, чем с его предшественником. Собственно, при создании сплава на это ориентировались тоже.
Промышленные испытания длились 8000 часов. Механические свойства новинки оказались значительно лучше аналогов. «Похоже, эксплуатация только добавила прочности этому чугуну», — отмечают работники цеха уксусной кислоты. Детали из материала, предложенного изобретателями, служат намного дольше прежних, что дает серьезный экономический эффект. Их уже охотно используют в Северодонецке, и, надо полагать, география будет расширяться.
