Меньше ресурсов — больше денег

В Запорожье подвели итоги проекта «Внедрение и функционирование Национальной программы более чистого производства».

Этот проект реализовывался в течение двух лет в Запорожье и Виннице при поддержке Организации Объединенных Наций по промышленному развитию (ЮНИДО). Исполнителем его стал НТУУ «Киевский политехнический институт». Стратегическая цель — повышение конкурентоспособности предприятий за счет сокращения производственных расходов.

Для этого были созданы группы экспертов в Виннице и Запорожье, в состав которых вошли преподаватели вузов и специалисты предприятий. В Запорожье группу сформировали из числа преподавателей инженерной академии (ЗГИА). Участвовать в проекте изъявили желание десять предприятий из двух областных центров.

Расчеты показали, что они получат экономический эффект в размере 90 млн грн в год, при этом снизится потребление воды на 93 тыс. кубометров, газа — на 17 млн кe,. м, выбросов СО2 — на более чем 34 тыс. тонн.

— Снизить себестоимость затрат – желание каждого предприятия. Это позволяет не только больше заработать, но и поднять производительность, а также повысить качество и уровень жизни, — утверждает руководитель внедрения программы Петра Швагер, кстати, из Швейцарии.

Мэр Запорожья Александр Син отметил, что без внедрения высоких технологий на промышленных объектах мы не сможем сделать качественного рывка в своем развитии и будем по-прежнему только сырьевой страной.

Просто и экономно

На Запорожском заводе ферросплавов, самом крупном объекте области, принимавшем участие в проекте, специалисты добились сокращения количества расходуемой воды и электроэнергии. Годовая экономия киловатт исчисляется примерно 130 тыс. грн. Кстати, на внедрение новшеств на ЗЗФ никаких капиталовложений не потребовалось.

Уменьшены материальные издержки и на Запорожском сталепрокатном заводе (ЗСЗ). Экономия на необратимых потерях металла составила более 1 млн грн, а снижение потребления химикатов и затрат на утилизацию отходов «отбило» еще 280 тыс. От новшеств, предложенных программой ООН, выиграет и экология: ЗСЗ уменьшил выбросы изгари цинка на 60 тонн в год. Снизился и сброс жидких отходов с содержанием кислот.

Еще один участник от Запорожья — ЗАО «Завод по изготовлению асфальтобетона и смолы БИАС». С момента основания БИАС входит в состав производственного объединения «Запорожстройдеталь». В 1975 году на предприятии запущены в эксплуатацию две асфальтосмесительные установки, вырабатывающие 100 т/ч каждая. В это же время был введен в эксплуатацию участок по обезвоживанию гудрона.

Сейчас функционирует одна афальтосмесительная установка. Проектный объем производства — 40 тыс. тонн асфальтобетона в год, но в 2009-м его выпуск составил лишь 5,5 тыс. тонн. На склад предприятие работать, понятно, не может — только под заказчика. Резкое снижение объема производства привело к нарушению непрерывности технологического процесса и росту энергозатрат.

Предварительная оценка показала, что тепловые потери связаны с низкой эффективностью работы барабанных сушил, высокой влажностью исходного сырья, плохой теплоизоляцией трубопроводов, бункеров, барабанных сушил, битумонагревательных котлов и повышенным расходом газа при прерывном процессе производства.

Службы завода в рамках проекта реализовали ряд решений с целью экономии энергии. Во-первых, технологические: найден оптимальный режим нагрева битума. Во-вторых, инженерные: внедрена автоматизированная система измерения и записи информации об использовании природного газа; отходящие газы от битумонагревательного котла теперь применяются для нагрева масла; утеплены наружные поверхности бункера горячего отсева и сушильного барабана. Эти шаги дали возможность снизить расход голубого топлива на 10 тыс. кубометров.

ООО «Производственное предприятие «Марио», расположенное в Винницкой области, уже более 11 лет считается ведущим производителем полотенцесушителей и дизайн-радиаторов из нержавеющей стали. Здесь проанализировали основные потоки сырья, воды и энергии. На первом этапе принят к рассмотрению технологический процесс выпуска полотенцесушителя типа «Классик».

Изготавливают его из нержавеющей трубы. Потери материала были минимизированы благодаря входному контролю и созданию отдела технического контроля процесса изготовления изделия на каждом участке. Также действует система АСКУЭ, позволяющая анализировать потребление электроэнергии отдельными участками; апробирована система использования избыточного тепла в цехе электроплазменной полировки: оно снимается, аккумулируется и направляется для нагрева помещений и воды, что позволяет экономить энергоресурсы.

Программа ЮНИДО в ООО «Декорбетон» направлена на более эффективное использование сырья и энергии и на исключение токсичных и вредных материалов.

До реализации проекта здесь отсутствовал входной контроль. Продукция принималась согласно документации, без учета возможных потерь при перегрузке и транспортировке. Имелись и потери цемента при перегрузке в бункер. Да и песок хранился навалом. Некоторые опции были самостоятельно реализованы уже в ходе проекта. Разработана и принята экологическая политика предприятия. В результате «Декорбетон» получил снижение запыленности производственной и близлежащей территории, а также выбросов СО2 на 47 тонн в год, а экономический эффект от новшеств составил 100 тыс. грн в год.