Сталеплавильщики начинают

А выигрывает в результате весь комбинат.

Днепровскому меткомбинату им. Дзержинского (ДМКД, Днепродзержинск) 2 марта исполнилось 122 года. К этой солидной дате металлурги всемирно известного предприятия подошли с весомыми достижениями, прежде всего в сталеплавильном секторе. В соответствии с «Программой технического перевооружения и реконструкции комбината» в конце января ввели в строй семиручьевую сортовую машину непрерывного литья заготовок №3 (МНЛЗ) проектной мощностью 1,4 млн тонн заготовки в год и серийностью разливки 15 плавок.

О пройденном пути и новых планах по реконструкции и модернизации важнейшего металлургического передела на презентации специальной выставки, открывшейся в музее комбината накануне праздничной даты, рассказал активный участник процессов техперевооружения прошлого и настоящего Лев Учитель. До недавнего времени – главный сталеплавильщик, а ныне помощник генерального директора ОАО «ДМКД» по реконструкции сталеплавильного производства.

— Лев Михайлович, вы пришли на Днепровский меткомбинат в конце 80-х, когда в конвертерном цехе началось строительство отделения непрерывного литья блюмовых заготовок — первого в Украине.

— Да, в то время ни одно украинское предприятие не имело в своем арсенале сор­товых машин. Да и в Союзе их было немного, ведь переход на новые прогрессивные технологии требовал значительных капиталовложений. А поскольку основным источником финансирования являлось государство, отбор участников таких масштабных программ проводился очень скрупулезно, с учетом различных факторов. Днепровскому меткомбинату в этом плане, без­условно, повезло. В 1994 году были сданы в эксплуатацию две криволинейные шестиручьевые блюмовые машины непрерывного литья заготовок. По проекту каждая машина должна производить 750 тысяч тонн стали в год, но группа специалистов комбината практически сразу занялась усовершенствованием первых МНЛЗ и добилась значительного увеличения качественных и количественных показателей. Например, благодаря модернизации промежуточных ковшей удалось поднять серийность с проектных четырех до шестнадцати плавок, сократить простои во время переподготовки оборудования, снизить расход огнеупоров и так далее. Производительность каждой машины была доведена до миллиона тонн сортовой заготовки в год. Одна из них и сегодня остается в строю, хотя эксплуатируется уже 17 лет. А вторую пришлось демонтировать и построить на ее месте новую только по одной причине: изменился рынок металлопотребления, появился спрос на новый сортамент, на заготовку с другим сечением.

— Сколько сегодня на комбинате МНЛЗ?

— Всего их три: старая шестиручьевая и две новые семиручьевые. Должен отметить, что наш конвертерный цех — единственный в СНГ, имеющий 20 ручьев. По сути каждый – отдельная машина. За счет этого у нас в цехе самый широкий сортовой ассортимент. На сегодня освоено порядка сотни марок стали, и этот перечень постоянно растет. Есть еще одна исключительная особенность нашего производства: при необходимости мы можем одновременно лить заготовку разного сечения на одной МНЛЗ. Метод разработали и апробировали только в конвертерном цехе ДМКД.

Последнюю МНЛЗ под номером 3 мы сдали в эксплуатацию в конце января. Специалисты компании – поставщика оборудования «Сименс-ФАИ» оценили пуск машины как успешный. Разливка стали прошла на всех семи ручьях одновременно. Получили 500 тонн непрерывнолитой заготовки (квадрат 150х150 мм), которую отправили на стан «350» для производства товарного проката. Проектная мощность новой машины — 1,4 миллиона тонн заготовки в год, серийность разливки – 15 плавок. Но думаю, что это не окончательные показатели. Мы уже довели серийность разливки до 25—30 плавок, и существует большая вероятность, что поднимем все другие показатели. Причем на каждой семиручьевой машине.

Это позволит отделению непрерывной разливки стали комбината выдавать от 3,5 до 4 миллионов тонн сортового металла в год. А после завершения очередного этапа реконструкции конвертерного цеха, при условии эксплуатации двух конвертеров и двух установок «печь—ковш», возможно выйти на годовой показатель в 4,2 миллиона тонн. При этом доля непрерывнолитой заготовки в общем объеме произведенной стали сможет достигать до 97% (в зависимости от сортамента).

— Украинских металлургов нередко критикуют за то, что они идут по пути наименьшего сопротивления – отгружают товарную заготовку вместо того, чтобы продавать сортовой прокат. Насколько справедливы замечания подобного рода?

 — Правила игры диктует рынок. Сегодня товарная заготовка пользуется самым высоким спросом. Львиную долю ее мы отправляем на экспорт, а часть отгружаем партнеру по корпорации ИСД — Алчевскому меткомбинату. В рамках внутренней кооперации нам выгодно производить квадрат-200, а металлургам Алчевска – перекатывать его в готовую продукцию.

Однако тенденции на рынке металлопотребления уже меняются, так что не исключено, что в ближайшем будущем начнем производить высококачественный сортовой прокат, арматуру и катанку. Но для этого на комбинате надо завершить реконструкцию прокатного передела, в частности стана «350», на который в будущем ляжет основная нагрузка по работе с непрерывнолитой заготовкой. В конечном итоге комбинат сможет производить все – от сырья до готового товарного проката.

— Это в перспективе. А что может дать реконструкция конвертерного цеха сегодня-завтра?

— Внедрение принципиально новых методов разливки стали позволяет полностью уйти от слитков, а значит, и от покупки или изготовления в собственном литейном цехе изложниц. Во-вторых, можно из  технологического процесса исключить перекат слитков на блюминге. По этой причине рельсобалочный цех законсервирован, люди трудоустроены в других цехах комбината.

Блюминг пока не закрыли полностью, поскольку часть металла (для осевой заготовки) по-прежнему отливается в изложницы. Но как только комбинат получит лицензию на отливку осевого металла на МНЛЗ, необходимость в блюминге отпадет сама собой.

За счет вывода из эксплуатации нагревательных колодцев для нагрева слитков существенно снизится количество вредных выбросов в атмосферу.

Естественно, реконструкция конвертерного цеха приведет к росту экономических показателей. Например, с производством прокатной продукции из слитков удельный расход металла на прокат сократится на 10—12%, экономия условного топлива на тонну проката составит до 30 кг.

— С какой продукцией комбинат может выйти на внутренний рынок?

 — Мы готовы работать по заявкам украинских потребителей. Учитывая развитие строительного сектора, можно предположить, что спрос будет в первую очередь на строительные профили.

— Реконструкции 80-х годов и начала ХХI века чем-то отличаются?

— Безусловно! Тут речь идет даже не столько о нашем предприятии, сколько обо всех сферах промышленности. Прежде всего надо отметить очень существенную разницу в технологиях. К сожалению, в 80-х мы стали внедрять технологии, которые заметно отставали от существующих в развитых странах мира. И это было минусом. С другой стороны, металлургия Союза и Украины в тот период развивалась, модернизировалась и «тянула» за собой вперед различные отрасли промышленности – машиностроение, электронику и так далее. Потому что мы опирались на отечественные технологии и внутренние резервы. Так что можно сказать, что благодаря металлургии наша промышленность тогда была обеспечена соответствующими заказами.

Сегодня мы внедряем новейшие технологии, но, к сожалению, и технологии, и оборудование под них – импортные. Этому есть простое объяснение: вся наша промышленность за последние 20 лет отстала от мировых производителей. Так что фактически мы, металлурги, стимулируем рынок труда за пределами своего государства и способствуем укреплению чужих экономик. Это минус, и в этом я вижу существенную разницу между периодами техперевооружения последних 2—3 лет и 80-х годов прошлого столетия. Необходимо, чтобы украинские машиностроители подняли технический уровень своей продукции до уровня наших зарубежных поставщиков оборудования и технологий.

— Когда планируете завершить реконструкцию конвертерного цеха?

— Никогда! Процесс техперевооружения не должен останавливаться, иначе не только у конвертерного цеха, но и у всего комбината нет будущего. Сейчас строится установка «печь—ковш» №2, которую мы хотим запустить в конце текущего года. Идут также проектные проработки вакууматора, который необходим для производства металла более высокого качества. Продолжим работу по автоматизации всей технологии, чтобы полностью исключить тяжелый ручной труд и обеспечить контроль над всеми  процессами. Планируем переоборудовать вторую сортовую машину по отливке круглой заготовки для транспортного сортамента, для изготовления колес и осей. Так что планы у нас большие, но вполне реальные.

Лев Учитель

Окончил Сибирский металлургический институт по специальности «металлургия черных металлов». Работал на За­пад­но-Си­бирс­ком металлургическом комбинате (Новокузнецк, РФ) мастером, начальником смены, начальником конвертерного цеха, главным инженером сталеплавильного производства.

В 1988 году направлен в Днепродзержинск, на Днепровский меткомбинат. С 1990 по 2003 год — заместитель генерального директора комбината по сталеплавильному производству, главный сталеплавильщик. В настоящее время курирует вопросы реконструкции сталеплавильного производства.

Кандидат технических наук, кавалер ордена «Знак Почета». Обладатель бронзовой и серебряной медалей ВДНХ. В 1990 году в составе авторского коллектива удостоен Государственной премии Украины за разработку и внедрение комплекса эффективных технических решений и ресурсосберегающих технологий при производстве конвертерной стали.

Справка «УТГ»

ОАО «Днепровский металлургический комбинат имени Ф.Э.Дзержинского» входит в число шести ведущих металлургических комбинатов Украины по объемам производства и реализации металлопродукции. Специализируется на производстве крупносортного и среднесортного фасонного и сортового проката общего и специального назначения, а также трубной заготовки для изготовления труб нефтегазового сортамента.

Это единственное в Украине предприятие по производству шпунтовых свай типа Ларсен, применяемых в строительстве и гидротехнических сооружениях, контактных рельсов для метрополитена, полосы для электролизеров на алюминиевых заводах.

Единственный в мире производитель катаной осевой профильной заготовки для железнодорожного транспорта, реализуемой в основном на северо-американском рынке.

Цифры и факты

В проектировании кис­­ло­родно-конвертерного комплекса ОАО «Днепровский меткомбинат им. Дзержинского» участ­вовали 5 проектных институтов из Москвы, Киева, Минска, Донецка. Генеральным проектировщиком утвердили Укргипромез (Днепропетровск).

Строительные работы начаты в 1977 году. Мощность цеха устанавливалась в объеме 2,8 млн тонн стали при условии первоначального пуска двух 250-тонных конвертеров и разливки стали в изложницы. Впоследствии предусматривалось расширение производства за счет установки третьего конвертера и МНЛЗ.

В строительстве конвертерного цеха было задействовано 6 крупных трестов, 12 субподрядных организаций со всего СССР. Сметную стоимость нового цеха, утвержденную в размере 237 млн 473 тыс. руб., удалось сократить до 235 млн 862 тыс. руб. Из них в 133 млн 676 тыс. руб. обошлись строительно-монтажные работы, остальная сумма пошла на закупку оборудования.

Первая плавка из 250-тонного кислородного конвертера выдана 25 декабря 1982 года.

После ввода в действие ККЦ на комбинате выведены из эксплуатации четыре цеха: дореволюционные мартеновский №2, бессемеровский, огнеупорный и довоенный мартеновский №3.

В 1986 году в конвертерном цехе начали строительство отделения непрерывного литья заготовок.

В 2007 году проектная мощность конвертерного цеха была перекрыта, в цехе выплавлено 3,781 млн тонн стали. В конце августа 2008-го получена первая заготовка на новой семиручьевой высокопроизводительной МНЛЗ №1. Машина рассчитана на выпуск квадратных заготовок сечением от 130 до 200 мм.

В 2009 году введена в действие установка «печь—ковш» №1, в январе 2011-го — сортовая МНЛЗ №3.