Менше ресурсів — більше грошей

У Запоріжжі підбили підсумки проекту «Впровадження та функціонування Національної програми більш чистого виробництва».

Цей проект реалізовувався протягом двох років у Запоріжжі та Вінниці за підтримки Організації Об’єднаних Націй із промислового розвитку (ЮНІДО). Виконавцем його став НТУУ «Київський політехнічний інститут». Стратегічна мета — підвищення конкурентоспроможності підприємств за рахунок скорочення виробничих витрат.

Для цього було створено групи експертів у Вінниці та Запоріжжі, до складу яких увійшли викладачі ВНЗ і фахівці підприємств. У Запоріжжі групу сформували з викладачів інженерної академії (ЗДІА). Брати участь у проекті зголосилися десять підприємств із двох обласних центрів.

Розрахунки показали, що вони одержать економічний ефект у розмірі 90 млн грн на рік, при цьому зменшиться споживання води на 93 тис. м3, газу — на 17 млн куб. м, викидів СО2 — на більш ніж 34 тис. тонн.

— Знизити собівартість витрат — бажання кожного­ підприємства. Це дозволяє не тільки більше заробити, а й підвищити продуктивність, а також якість і рівень життя, — говорить керівник упровадження програми  Петра Швагер, до речі, зі Швей­царії.

Міський голова Запоріжжя Олександр Сін відзначив, що без упровадження високих технологій на промислових об’єктах ми не зможемо зробити якісного ривка у своєму розвитку й залишатимемось тільки сировинною країною.

Просто й ощадливо

На Запорізькому заводі­ феросплавів, найбільшому­ об’єкті області, який брав участь у проекті, фахівці домоглися скорочення витрати води та електроенергії. Річна економія кіловатів дорівнює приблизно 130 тис. грн. До речі, на впровадження нововведень на ЗЗФ не треба було ніяких капіталовкладень.

Зменшено матеріальні витрати й на Запорізькому сталепрокатному заводі (ЗСЗ). Економія на необоротних втратах металу становила понад 1 млн грн, а зниження споживання хімікатів і витрат на утилізацію відходів «відбило» ще 280 тис. Від нововведень, запропонованих програмою ООН, виграє й екологія: ЗСЗ зменшив викиди згару цинку на 60 тонн на рік. Скоротилося й скидання рідких відходів із умістом кислот. Ще один учасник від Запоріжжя — ЗАТ «Завод із виготовлення­ асфальто­­бетону та смоли­ БІАС». Із часу заснування­ БІАС вхо­дить до складу виробничого об’єднання «Запоріжбуд­деталь». У  1975 році на підприємстві запу­щені­ в експлуатацію дві  установки, що виробляють по 100 тонн асфальтобетону на годину. У той же час було введено в експлуатацію дільницю зі зневоднення гудрону.

Зараз функціонує одна ­асфальтозмішувальна установка. Проектний обсяг виробництва — 40 тис. тонн асфальтобетону на рік, але в 2009-му його випуск становив лише 5,5 тис. тонн. На склад підприємство працювати, зрозуміло, не може — тільки під замовника. Різке зниження обсягу виробництва призвело до порушення безперервності технологічного процесу та зростання енерговитрат.

Попередня оцінка показала, що теплові втрати пов’язані з низькою ефективністю роботи барабанних сушил, високою вологістю вихідної сировини, поганою теплоізоляцією трубопроводів, бункерів, барабанних сушил, ­бітумонагрівальних котлів і підвищеною витратою газу за переривчастого процесу виробництва.

Служби заводу в рамках проекту реалізували декілька рішень із метою економії енергії. По-перше, технологічні: знайдений оптимальний режим нагрівання бітуму. По-друге, інженерні: упроваджена автоматизована система вимірювання й запису інформації про використання природного газу; відхідні гази від бітумонагрівального котла тепер застосовуються для нагрівання мастила; утеплені зовнішні поверхні бункера гарячого відсівання й сушильного барабана. Ці заходи дали можливість знизити витрату ­блакитного палива на 10 тис. м3.

ТОВ «Виробниче підприємство «Маріо», розташоване у Вінницькій області, уже більше 11 років уважається провідним виробником сушарок для рушників і дизайн-радіаторів із нержавіючої сталі. Тут проаналізували основні потоки сировини, води та енергії. На першому етапі прийнято до розгляду технологічний процес випуску сушарки для рушників типу «Класик».

Виготовляють її з нержавіючої труби. Втрати матеріалу було мінімізовано завдяки вхідному контролю й створенню відділу технічного контролю процесу виготовлення виробу на кожній дільниці. Також діє система АСКОЕ, що дозволяє аналізувати споживання електроенергії окремими дільницями; апробована система використання надлишкового тепла в цеху електроплазмового полірування: воно знімається, акумулюється й використовується для нагрівання приміщень і води, що дозволяє заощаджувати енергоресурси.

Програма ЮНІДО в ТОВ «Декорбетон» спрямована на більш ефективне використання сировини та енергії й на виключення токсичних і шкідливих матеріалів.

До реалізації проекту тут не було вхідного контролю. Продукція приймалася відповідно до документації, без урахування можливих втрат під час перевантаження та транспортування. Були й втрати цементу під час перевантаження в бункер. Та й пісок зберігався «навалом». Деякі опції були самостійно реалізовані вже в ході проекту. Розроблена та ухвалена екологічна політика підприємства. У результаті «Декорбетон» одержав зниження запиленості виробничої та прилеглої території, а також викидів СО2 на 47 тонн на рік, а економічний ефект від нововведень становить 100 тис. грн на рік.