Бетонный аргумент

Самые современные технологии и оборудование, уникальная продукция — рецепт успеха Новокаховского «Завод строительных материалов №1».

2008—2009 годы были довольно тяжелыми для строительной отрасли Украины. Общие объемы строительно-монтажных работ и ввода жилья в эксплуатацию снизились за это время более чем на 70%. Кризисная ситуация повлияла и на рынок стеновых материалов. Так, изготовление и продажа продукции в позапрошлом году составили лишь половину от ожидаемого уровня. Прибыль производителя сократилась в три-четыре раза.

Такая тенденция наблюдалась и на рынке автоклавного газобетона. И хотя пик экономического спада уже давно минул, говорить об окончательном выходе из кризиса еще рано. Однако руководство одного из лидеров отрасли — ООО «Завод строительных материалов №1» в городе Новая Каховка Херсонской области — утверждает, что уже сегодня спрос превышает возможности выпуска продукции и будет расти в дальнейшем.

Об этом — в интервью с техническим директором предприятия Владимиром Зюмкиным.

— Владимир Николаевич, как отразился экономический спад на работе завода и почему вы прогнозируете рост спроса на вашу продукцию, ведь строительство выходит из кризиса довольно медленно?

— Мы строили завод как раз в период мирового финансового кризиса. Как и многие другие предприятия, в то время мы несколько затянули сооружение и монтаж оборудования (в основном из-за нехватки средств), но ни разу не остановили работу и не сократили ни одного человека. Не повлиял кризис и на выплату заработной платы. Наш завод — украинское предприятие, строившееся за счет банковских кредитов и собственных инвестиций. Иностранных капитало­вложений у нас нет. Производственные площади — более 30 тысяч квадратных метров. Мощность первой очереди завода — 450 тысяч кубометров продукции в год. В отличие от большинства других аналогичных проектов, реализуемых или планируемых в Украине, завод на Херсон­­­­­щине строился с нуля. Это позволило учесть все важные факторы, связанные с логистикой доставки сырья и готовой продукции, энерго­обеспечением предприятия и прочим.

Спрос на нашу продукцию обусловлен тем, что сегодня все больше строителей начинают считать себестоимость готового квадратного метра стены, а не кубического метра материала, поэтому и предпочитают не традиционные стеновые изделия (кирпич, шлакоблок и пенобетон), а автоклавный ячеистый бетон. Кроме того, в условиях постоянного роста цен на энергоносители все хотят экономить тепло. Не менее важно и то, что газобетон — экологически чистый продукт (коэффициент экологичности такой же, как и у дерева). Среди прочих эксплуатационных характеристик — огнестойкость, хорошие звукоизоляционные свойства и технологичность в обработке. Все это, безусловно, способствует развитию производственной базы и увеличению объемов продаж.

— Значит, с реализацией продукции все более или менее хорошо?

— Тенденции продаж конца 2010 — начала 2011 года показали: строительный сезон, в отличие от предыдущих лет, не прекращался. Учитывая опыт кризисных времен и нынешние положительные тенденции, можно с уверенностью сказать, что глобальный экономический спад положительно повлиял на рынок газобетона. Современные заводы успешно функционируют, расширяя свою деятельность.

Прогнозируя будущее украинского рынка стеновых материалов, можно утверждать: несмотря на внутреннюю конкуренцию в связи с открытием новых заводов, потребность в автоклавном газобетоне увеличится. Это объясняется тем, что спрос на жилье растет, многие стройки уже «размораживаются», банки, хоть и осторожно, кредитуют как строителей «живых» строек, так и потенциальных собственников.

О востребованности такой продукции свидетельствует также опыт других стран. Сейчас крупнейший рынок автоклавного газобетона в Европе у Польши, выпускающей почти треть всего объема ААС (от англ. autoclaved aerated concrete. — Прим. ред.). Автоклавный газобетон, один из самых распространенных строительных материалов в Европе и многих странах мира, изготовляется в форме блоков или армированных элементов для стен, пола, крыш и находит все более широкое применение.

— За счет чего достигаются низкая теплопроводность, высокие изоляционные и другие перечисленные свойства газобетона?

— Это предусматривают технологии производства газобетона. Говоря языком определений, автоклавный газобетон ААС — это легкий бетон, получаемый после затвердения раствора, состоящего из цемента, песка, воды и пор, образованных в результате химических реакций, вызванных газообразователем, которым в основном является алюминиевая пудра.

Производство газобетона начинается с подготовки песка. Он должен быть в виде шлама, состоящего из измельченного песка и воды. Измельчение и смешивание с водой происходит в шаровой мельнице. После этого он на некоторое время перекачивается насосом в специальные емкости. Для изготовления газобетона необходимы также цемент, известь и гипс. В качестве порообразователя используют алюминиевую пудру. То есть во время реакции извести с алюминием образуется водород, разрыхляющий непосредственно массив и делающий в нем поры. Потом водород выходит, а его место заполняет воздух. За счет этого камень приобретает звуко- и тепло­изоляционные свойства.

Все необходимые ингредиенты после взвешивания поступают в миксер смесительной станции, а потом заливаются в специальную металлическую форму, где и вызревает массив. Этот процесс происходит в специальном помещении при температуре 60—70°С в течение 2,5—3 часов. За счет выделения водорода массив увеличивается в объеме приблизительно вдвое и приобретает прочность, необходимую для резки. После резки газобетонный массив подается в автоклав, где при рабочем давлении 12 бар получает 100-процентную прочность. Внутри газобетона образуется естественный минерал тоберморит, придающий массиву необходимую стойкость. После завершения этого процесса газобетон поступает на упаковку.

Газобетон ААС используется для внешних стен в мало­этажном строительстве (5 этажей), а также внутренних несущих стен и перегородок, для заполнения самонесущих стен монолитно-каркасных домов любой этажности. В частности, газоблок ААС шириной 100, 115 и 150 мм — для внутренних межкомнатных перегородок, шириной 200 и 250 мм — для несущих внешних стен с утеплением, внутренних несущих стен, а также для заполнения объемно-планировочных ячеек каркасных домов в высотном строительстве с дальнейшим утеплением. А блоки ААС шириной 300, 360, 375 и 400 мм — для строительства внешних стен. Тепло­изоляционные характеристики внешних стен, построенных из блоков AАС шириной 375 мм и плотностью Д 400, обеспечивают нормативные требования к тепловой защите зданий. Они не нуждаются в дополнительном утеплении во всех температурных зонах Украины. Блоки шириной 75 и 50 мм используют в качестве утеплителя фасадов или пола в помещениях.

Современные линии по производству газобетона обеспечивают высокие прочность и точность размеров этого материала. Как правило, один блок заменяет в кладке 30 кирпичей. Блоки, изготовленные на качественном оборудовании, имеют разницу в размерах до 0,5 мм. Это позволяет повысить теплоизоляцию фактически монолитной стены, снизить толщину растворимых прослоек между блоками и применять вместо раствора специальный клей непосредственно перед кладкой.

— Какие именно современные технологии используете в своей работе?

— Завод построен с учетом последних разработок для производства газобетона. Это одно из новейших и крупнейших предприятий в Восточной Европе и самое мощное в Украине.

Современная технология изготовления автоклавного газобетона DUROX голландской фирмы Aircrete позволяет достичь высочайшего качества продукции, отвечающего всем мировым стандартам. Основное преимущество технологии — максимально возможная геометрическая точность готовой продукции, а также исключительно ровная поверхность блока с закрытыми порами. Этот вид поверхности называется extra smooth, то есть супергладкая.

На украинском рынке такой продукции еще не было. К тому же следует учитывать высокое качество используемого сырья, что позволяет достигать исключительных показателей готовой продукции. Мы гарантируем, что все изделия, произведенные по технологии DUROX компании Aircrete, отвечают новейшим европейским требованиям к качеству EN771 Part4 TLMB. Рациональные рецептуры Aircrete позволяют достичь более высоких параметров изделий из газобетона, чем общепринятые в отрасли нормы (компрессионная прочность 3,5—5 МПа и, соответственно, достижение уровней плотности 400—550 кг/м3; возможно производство продукции и более высокой плотности).

По сравнению с другими изделиями, представленными на рынке, наши — самые экономичные и самые выгодные по использованию сырья и низкому уровню отходов. У газобетонной продукции нашего завода самое высокое качество. Сегодня ни один из производителей в Восточной Европе не способен делать продукт аналогичного качества (чистота и гладкость поверхности, точность геомет­рических форм).

Завод спроектирован индивидуально, с учетом местных возможностей. Все технические решения и чертежи основаны на практическом опыте и профессионализме сотрудников компании Aircrete. Контракт с ней предусматривает полное инженерно-техническое решение и сопровождение с применением ноу-хау.

Используемое на заводе оборудование максимально автоматизировано. Обслуживающие его операторы выполняют функцию лишь контроля, ведь все операции, кроме упаковочных, осуществляются в автоматическом режиме.

Даже когда мы выпускали отдельные приборы в Украине, сотрудники компании Aircrete разрабатывали для нас чертежи, помогали при вводе в эксплуатацию, наладке, обучали персонал. Мы до сих пор поддерживаем с ними связь и обращаемся к ним, если возникают технологические вопросы. Вообще, голландцы ответственно относятся к построенным ими заводам. Постоянно интересуются их работой, поставляют запчасти для оборудования и при необходимости помогают. Мы тоже не раз бывали на заводах, построенных этой фирмой.

— Вы сказали, что сего­дня спрос на продукцию вашего завода превышает предложение. Означает ли это дальнейший рост эффективности производства?

— Сегодня один из главных приоритетов для нас — оптимизация работы предприятия. Для этого нужны новые машины и оборудование, которые мы заказываем украинским производителям.

Уже завершены строительные работы второй очереди завода, где будем выпускать армированные изделия из газобетона — плиты перекрытия и стеновые панели, оконные и дверные перегородки. Эта продукция позволит в несколько раз сократить время строительства зданий, а также создать «теплые» дома.

Армированные плиты — серьезные конкуренты всех других видов стеновых материалов, например сэндвич-панелей, в отличие от которых они в десятки раз долговечнее, экологичнее и прочнее.

Сейчас мы работаем над внедрением передовой системы управления ТРМ (total productive maintenance). Это программа оптимизации производства и уменьшения потерь. TPM позволит достичь высоких показателей в экономии сырья и усилий, что в конечном счете благоприятно отразится на стоимости готовой продукции. Полное внедрение этой программы длится от 2 до 5 лет, включая обучение персонала, создание технологической базы и базы знаний.

Сейчас мы также проводим оптимизацию экономической эффективности, в частности энергосбережения. Есть идеи и наработки по использованию отработанного пара в производстве для уменьшения затрат газа.

Еще одно направление оптимизации работы нашего завода касается безопасности труда. Оно состоит в установке различных систем сигнализации на движущихся механизмах, максимальном ограждении потенциально опасных зон. Так, на зоны движущегося опасного оборудования мы установили электрозамки и «связали» их с соответствующей программой. Таким образом, если кто-то открывает вход в такую зону, движение оборудования останавливается, оставаясь в режиме ожидания, пока сотрудник выполняет необходимую работу. После выхода замок нужно запереть, нажать на компьютере подтверждение — и техника работает дальше. На траверсы мы дополнительно установили электронные датчики. Если человек оказывается на расстоянии полуметра от траверсы — датчик срабатывает и она останавливается. Это уже наши разработки.

— Государство вас поддерживает?

— Сегодня государство идет навстречу всем предприятиям, занимающимся в Украине производством газобетона, ведь этот материал помогает строить не только дешевое, но и действительно экономичное жилье: высокая энергоэффективность газобетона снижает дальнейшие эксплуатационные затраты, прежде всего на отопление. Сейчас пересматривается и приводится в соответствие с современными требованиями нормативная документация. Международные стандарты не вполне отвечают нашим условиям и специфике. Поэтому мы пока работаем по старым стандартам и техническим условиям.

«Предприятие движется в правильном направлении»

Джим Холанд, один из ведущих мировых специалистов по производству газобетона:

 — Впервые завод в Каховке я увидел в сентябре 2008-го и был поражен исключительными размерами оборудования и возможностями его потенциального расширения. Я понял, что у руководства большие виды на будущее в организации как производства, так и продаж. Газобетон не является инновационным продуктом в Украине. Долгое время его импортировали из стран Западной Европы и России. Таким образом, здесь уже существует рынок, где ценится и продается этот замечательный продукт.

В чем же особенность производства по системе Durox? Это, прежде всего, возможность изготовления высококачественных блоков мировых стандартов на оборудовании данного типа. Просто поражает, что через 7 недель со дня выпуска первого массива достигнуто такое высокое качество. Геометрические размеры, прочность — на наивысшем уровне. Изготовляется продукция «повышенной сложности» — более высокой плотности — наряду с выпуском «легкой продукции» — с более низкими показателями плотности (400 кг/м3 и меньше) или, например, блоки толщиной 5 см.

Мы можем обеспечить большой объем выпуска этой продукции, а не по нескольку экземпляров в день. Линия резки — это невероятно сложная конструкция, срок эксплуатации которой 25 лет. Это четверть века непрерывного выпуска продукции высокого качества. Высокоскоростная резальная рама для продольной резки технологии Durox уникальна, и у конкурентов нет шансов изготовлять продукцию с такой же гладкой поверхностью. Для выпуска газобетона низкой плотности нет никаких препятствий. То есть мы производим автоклавный ячеистый бетон плотностью 400 кг/м3 и ниже.

С помощью газобетона вы можете решить все острые проблемы, связанные со строительством. Покупатель может использовать его, например, для снижения веса конструкций — это преимущество уже надлежащим образом оценено везде, где производится газобетон.

Технология, представляющая собой произведение искусства, открывает Украине двери в мир высокоразвитых строительных технологий и международных рынков. И я горжусь тем, что принимаю участие в этой работе.

Запуск завода с такими мощностями и возможностями производства в период экономического спада очень важен для украинской экономики в целом и для строительной отрасли в частности. Продукция такого качества позволит отказаться от использования дорогого импортного материала и одновременно сэко­номить на затратах, что в свою очередь уменьшит стоимость готового жилья. Характеристики прочности готовых блоков дают возможность использовать их для строительства жилья в сейсмически активных зонах.

Мы постарались сделать нашу продукцию максимально доступной для потребителей всех регионов Украины. Создана сеть дистрибьюторов, в обязанности которых входит быстрое и качественное обеспечение строительных объектов. Продукция ООО «Завод строительных материалов №1» выходит под двумя торговыми марками: ААС — Autoclaved Aerated Concrete и БМА — «Блоки мелкоштучные автоклавированные».

Справка «УТГ»

Впервые о придании бетону ячеистой структуры всерьез задумался чешский изобретатель Гофман. Результатом его опытов стал материал, полученный с помощью хлористых и углекислых солей. Однако тогда, в конце XIX века, эта технология хоть и была запатентована, широкого применения не получила из-за несовершенства.

Над идеей, запатентованной Гофманом, работали и другие изобретатели, каждый привнося что-то свое и совершенствуя технологию. Так, Аулсворт и Дайер в 1914 году предложили для рыхления бетона металлические порошки, а немецкие изобретатели Адольф и Поль применили вместо углекислоты перекись водорода.

Наконец, в 20-х годах прошлого века шведский изобретатель Эрикссон свел воедино все результаты исследований и разработал рецептуру газобетона, фактически использующуюся и сегодня. Кроме рецептуры Эрикссон применил еще одну идею — технологический процесс тепловлажной обработки бетона в автоклаве, разработанный и запатентованный Михаэлисом еще в конце XIX века.

Рост популярности газобетона обусловлен, прежде всего, сочетанием таких свойств, как энергоэффективность, экономичность и экологичность. А они, наряду с прочностью и простотой монтажа, играют едва ли не главную роль в современном строительстве. Газобетон все больше доказывает свою актуальность, и все чаще застройщики делают ставку именно на него. Таким образом, сегодня есть все основания считать производство газобетона технологией будущего.

По официальным данным государственных органов статистики, ООО «Завод строительных материалов №1» стал лидером национального рейтинга качества товаров и услуг среди отечественных производителей, работающих согласно КВЭД 26.61.0 «Производство изделий из бетона для строительства». Предприятие имеет право обозначать продукцию маркировкой «Звезда качества».

Среди крупных жилых комплексов, построенных из материалов «ЗСМ №1», — один из лучших объектов элитной недвижимости Украины — «Никитский дворец» в Ялте; спортивно-оздоровитель­ный и культурно-зрелищный комплекс «Мыс Хрустальный» в Севастополе; гостиничный комплекс «Бегущая по волнам» в Ялте; современные жилые комплексы «Фаворит» и «Первая жемчужина» в Одессе.